① 橡膠擠出機 由哪些部件組成
橡膠擠出機橡膠擠出機，是橡膠工業的一種基本設備，是影響產品質量的關鍵設備之一，在輪胎和橡膠製品的生產過程中起著非常重要的作用。國外橡膠擠出機的發展經歷了柱塞式擠出機、螺桿型熱喂料擠出機、普通冷喂料擠出機、主副螺紋冷喂料擠出機、冷喂料排氣擠出機、銷釘冷喂料擠出機、復合擠出機等
橡膠擠出機的發展歷程柱塞式擠出機
螺桿型熱喂料擠出機
普通冷喂料擠出機
冷喂料排氣擠出機
銷釘冷喂料擠出機
復合擠出機
MC T D 一9 0 、 M C T D 一1 5 0 、 MC T D一 2 0 0組成的三復合擠出機， 其特點是體積 小 ， 節能 2 0 ％ ， 在北美地區用於翻胎作業。 盡管 MC T和 MC T D擠 出技術在開發商的宣 傳中介紹了許多優點， 但並不是所有的MC T擠出 機都是成功的。國內曾引進過 MC T 9 5 ／ 5 0 ／ 5 0三 復合設備， 計劃用於力車胎胎面的擠出， 但由於 塑化不均等問題而宣告失敗。根據德國 T r o e s t e r 公司的意見， 這種設計是不成功的。
國內橡膠擠出機的使用現狀
隨著冷喂料擠出機的出現和廣泛應用 ， 熱喂 料擠出機的應用范圍正逐步縮小。 橡膠擠出機由 熱喂料向冷喂料發展， 冷喂料銷釘式擠出機已成 為發展主流。 目前 ， 銷釘式擠出機已較多地在我 國橡膠工 業中應用， 涉及輪胎胎面、 子午線輪胎胎側、 胎圈 膠、 各種膠管及 內襯層膠片等。所用機 台進 口、 國產都有， 螺桿直徑為 8 5～2 5 0 m m， 長徑比為 1 2 ～1 6。 銷釘式冷喂料擠 出機 由於具有優 於熱喂料 擠出機和普通冷喂料擠出機的許多優勢。 近十多 年來在我國橡膠工業生產中得到廣泛應用， 用途 不斷擴大。國 內早期 引進 的銷釘式冷喂料擠 出 機主要用於子午線輪胎胎面膠擠 出和膠 管生產 中的膠芯和包膠生產工藝。現在的半鋼、 全鋼子 午線輪胎胎面大多數都採用銷釘式冷喂料擠出 機生產。在斜交輪胎生產工藝以及其它橡膠制 品生產工藝 中， 許 多生產廠家都採用了銷釘式冷 喂料擠出機。在橡膠工業生產中， 傳統的生產工 藝是擠出機作為成型擠出工藝設備， 銷釘式冷喂 料擠 出機 由於擠出量大、 塑化效果好而已經普遍 用於鋼絲 、 纖維簾線壓延機及氣密層膠片壓延機 的供膠。最近幾年 ， 銷釘式冷喂料擠出機也推廣 用於濾膠， 並得到了用戶的好評。 銷釘式冷 喂料 內復 合擠 出機也 已廣 泛應 用在子午線輪胎生產中， 成為子午線輪胎生產的關鍵設備， 雖然一些企業在生產中仍然採用機外復合擠出工藝 ， 但 隨著新技術 、 新工藝 的改 進和更新， 以及市場經濟的發展， 舊的生產工藝及裝備必將被淘汰， 內復合擠出機是復合生產工藝的必然發展方向。 然而， 目前在我 國橡 膠工業生產企業 中， 熱喂料擠出機仍佔有很大的比例。據不完全統計使用開煉機供膠的熱喂料擠出生產工藝在國內佔7 0 ％左右， 我國很多老的橡膠生產企業使用的是2 O世紀 5 O年代的擠出設備， 工藝和設備落後。有些企業認為老的擠出設備有其一定的優勢 ， 如開煉機煉膠分散性好 ， 可操作性好， 操作人員熟練等 ， 但銷釘式冷喂料擠出機 的優勢大於熱喂料擠出機。銷釘式冷喂料擠出機代表了橡膠 擠出機的發展方向， 具有很大的發展潛力。由此可見， 我國橡膠生產企業 中擠出工藝的技術改造， 進一步推廣使用銷釘式冷喂料擠出機還有很大的空間。
[編輯本段]橡膠擠出機的發展趨勢
螺桿向多螺桿方向發展
螺桿擠出機螺紋元件的嚙合區具有較大的速度梯度， 因此 ， 嚙合 區有利於物料的充分混合 。雙螺桿 、 「 一」 字型三螺桿、 三角形三螺桿和 四螺桿擠出機的嚙合區個數分別為 1 、 2 、 3 、 4個 ， 由於嚙合區個數的增加， 物料混合能力也逐漸增強。 三角形三螺桿和四螺桿擠出機具有特殊的結構—— 中心區。中心區的物料形成環流， 環流的存在促進了中心區物料的混合， 增加了物料在中心區的混合時間。經過分析， 物料不會滯留於 中心區。 雙螺桿、 「 一」 字型三螺桿、 三角形三螺桿和 四螺桿擠出機 的流量、 迴流量 、 迴流系數 以及平 均剪切速率依次逐漸增大， 從理論上驗證了多螺 桿擠出機在物料輸運能力以及物料混合能力等 方面均具有較佳的生產能力， 多螺桿擠出機更適 合聚合物的加工。
多流道傳遞混合螺桿( MC T ) 擠出機
MC T擠出機沿螺桿軸向分為進料段、 傳遞混合段和出料段。在傳遞混合段， 螺桿和機筒內壁有螺旋相反的螺紋， 在螺桿上流道數逐增、 螺紋深度逐減， 在混合傳遞區中部達到極值後逐漸恢復原狀， 在螺桿流道增多過程中， 機筒內壁上流道數與螺桿上流道數相反、 流道深度也與螺桿相反 。 MC T擠出機與普通冷喂料螺桿擠出機在本質上有很大的區別， 普通螺桿擠出機是利用摩擦作用進行塑化， 而 MC T擠出機膠料塑化是依靠機械作用進行 的， 摩擦力很小 ， 因此 MC T擠 出機的螺桿長度遠比普通擠出機的螺桿長度要短， 僅為螺桿直徑的7倍左右。 MC T擠出機不僅能用於生產易擠 出的載重輪胎胎面膠等混煉膠及半成 品， 還能用於生產較難擠出的高合成橡膠組分物料， 並且表面質量和外輪廓邊角形狀好。M C T擠出機的螺桿比普通型擠出機螺桿短， 易於將兩個或三個 MC T擠出機組合在一起， 實現復雜製品的「 復合」 ， 共擠出。如可 以 由一 台 9 5 mm 主 MC T擠 出機 和兩 台5 0 m m副 MC T擠出機組成「 三復合」 擠出機。 由於 MC T擠出機 的塑化混合 區很短( 約 2.5 D) ， 流道內沒有障礙干擾元件， 螺翅和流道對 物料有助推作用， 物料在機內的溫升低， 使得螺 桿轉速高， 生產能力大， 一般 MC T擠出機在螺桿、 機頭、 軸承和加料區設置調溫 口， 在溫升相同的 條件下， MC T擠出機的生產能力大於銷釘機筒擠 出機 ， 更大於光滑機筒擠出機。 2 O世紀 9 O年代末， 全球已有數百台 MC T擠 出機投入使用， 僅在北美就有 1 0 0多台用於輪胎 的熱翻和冷翻 ， 並且 與 C T C—S B I 和 C T C—S BⅡ 擠出機／ 成型機配合， MC T直接擠出到胎體上， 既 提高了質量， 也節省了人力和物力。2 5 4 m m規格 的 MC T已經進行了工業實驗， 而且德國橡膠技術 研究所在 9 O年代末就在探索利用超聲波來降低 彈性體的粘度， 以期解決 MC T擠出機對於普通工 業膠料在擠出質量 、 產量和節能方面的不足。 歐美主要橡膠擠出機廠商將發展 MC T擠出 機作為新的方 向。最近幾年重點發展 的是改進 型 MC T擠出機。第三代 M C T擠出機MC T D和銷釘式MC T擠出機可能是未來發展的方向， 尤其是銷釘式 M C T擠出機兼備銷釘螺桿擠出機和 MC T擠出機的優點， 具有廣闊的市場前景和發展空間。
機頭向多復合方向發展
擠 出機頭是決 定擠 出制 品最終質量 的一 個關鍵部件。傳統的單螺桿擠出機頭僅能用於擠出單一品種膠料的製品， 機頭結構比較簡單， 機頭壓力也比較低， 因此技術問題容易處理。隨著擠出工藝的發展和生產的需要， 擠出機頭的結構和技術與十多年前相比， 有了很大的發展， 特別是輪胎生產中要求採用不同性能的膠料在機頭內復合擠出胎面、 胎側和三角膠等部件， 為此從6 O年代起由德國 T r o e s t e r 公司和 B e r s t o r f f 公司首先開發了用於擠出兩種膠料的雙復合擠出機頭，到了 8 O年代 和 9 O年代 已開發 了三復合和 四復合擠出機頭， 目前正在研製開發五復合擠出機頭 ， 不久將有產品問世。
新驅動技術和大功率液壓電機的使用
隨著擠出工藝對擠出機性能要求的提高和驅動技術的進步 ， 擠出機的驅動系統發生了許 多變化， 傳統 的交流 電機定速驅動、 整流子 電機變速驅動及交流電機齒輪箱有級變速驅動在國內外現代擠出機中已被淘汰， 取而代之的是直流電機無級變速驅動。直流電機在低 速時具有 良好的扭矩性能 ， 調速范圍廣。國內直流電機在西 門子技術的支持下 已達到國際一流水平， 已在各種冷喂料擠出機上得到廣泛應用。 瑞典 Ha g g l u n d s D r i v e r s A B公司在三十多年前開始生產大功率液壓電機， 先後被用於開煉機、 密煉機、 雙螺桿擠出壓片機和壓延機等大功率設備的驅動系統， 同時也被用於橡膠螺桿擠出機的驅動系統。 由於我國液壓技術發展的相對滯後 ， 還沒有高扭矩液壓電機， 進 口配套則價格昂貴， 因此國產螺桿擠 出機上 至今還沒有使用過這種驅動技術 。
控制系統智能化和網路化
發達國家的擠出機已普遍採用現代電子和 計算機控制技術， 對整個擠出過程的工藝參數如熔體壓力及溫度、 各段機身溫度、 主螺桿和喂料螺桿轉速 、 喂料量， 各種原料的配比、 電機的電流電壓等參數進行在線檢測， 並採用微機閉環控制。有的公 司已採用 網上遠 程監測 、 診 斷和控制 ， 對擠出成型生產線進行 網路控制。這對保證工藝條件的穩定， 提高產品的精度都極為有利。 隨著擠出機的復合化， 其機械性能必然更為復雜， 與之相匹配的控制系統也隨之復雜化， 控制精度也更高。因此， 如何設計出合適的控制系 統才能保證其經濟、 安全可靠地運行， 且不至於在短時間內成為淘汰或過渡產品， 是我們工程設計人員所必須考慮的問題。 在多復合擠出機 的控制 中， 匯流排技術 、 網路結構簡單， 技術性能穩定， 不但大大減少了布線量， 便於安裝調試及維修， 而且極大地增強了系 統的靈活性與可靠性， 在保證系統先進性的同 時， 也取得了良好的社會經濟效益。
收縮變形小、 尺寸精度高、 擠出速度快的精
密型擠 出機 新型螺桿擠出機開發、 復合共擠技術的不斷 成熟， 最近幾年， 橡膠工業 飛速發展， 帶動 中國橡 膠擠出技術的迅速提升。其中子午線輪胎復合 共擠技術可謂橡膠擠出技術水平的典型代表。
精密擠出技術有待發展
擠出成型是一種高效、 連續、 低成本、 適應面 寬 的加工成型方法， 但人們錯誤地認為 ， 擠 出成 型是一種低精密度、 低附加值的成型加工方法。 隨著各種高精密製品市場， 如以光導纖維、 醫用 導管、 音像片基、 照相膠片片基、 投影膠片為代表 的一系列高精密製品的市場需求與日俱增 ， 對精 密擠出成型設備與技術的要求也不斷增加。對 一些特殊的加工成型， 如對一些危險和有毒物料 的加工、 反應擠 出過程等需要嚴格控 制溫 度、 壓 力、 物料停留時間及其分布等過程參數， 以及反 應物料與外界的熱量傳遞等， 這些用普通擠出機 往往是不能勝任的， 精密擠出成型機為各種復雜 的反應擠出工藝提供了必要的裝備條件。 目前國內廠家在高速、 精密設備方面與世界 先進水平相比還有較大差距。專家認為， 高產擠 出設備無論是在實際水平， 還是加工水平上都與 國外先進水平存在 1 5—2 O年的差距。在實時工 藝參數和製品參數監測， 以及先進控制技術的採用方面存在的差距也很大。先進的高精度在線 檢測儀器主要依賴進 口， 國內的產品寥寥可數， 且與國外產品的差距在 1 O年以上。整體來說， 中國精密擠出成型裝備還處在起步階段， 發展空 間很大。
擠出機設計的模塊化和專業化
「 模塊化」 生產可以適應不同用戶的特殊要 求， 縮短新產品的研發周期， 爭取更大的市場份 額； 而「 專業化」 生產可以將擠出成型裝備的各個系統模塊部件安排定點生產甚至進行全球采購， 這對保證整機質量、 降低成本、 加速資金周轉都 非常有利。
[編輯本段]結語
自從銷釘式冷喂料擠出技術問世以來， 國內 外擠出機製造商仍在不斷探索新的擠 出技術。 但到目前為止， 無論是 MC T D和齒輪泵擠出技 術， 還是其它擠出技術， 雖然它們都具有某些優 點， 然而在提高產量、 降低膠溫和降低能耗方面 並不佔優勢， 相反， 由於結構復雜， 維護保養困 難， 難以被用戶接受， 因此實際使用中不具有規 模優勢。在未來擠出技術領域中， 銷釘式冷喂料 擠出技術依然會獨領風騷。同時， 我國的復合擠 出技術日趨完善， 完全可以滿足不同用戶的各種需要。
[編輯本段]參 考文獻
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[編輯本段]橡膠機械
是用以製造輪胎等各種橡膠製品的機械，包括通用橡膠機械、輪胎機械和其他橡膠製品機械三大類。 通用橡膠機械是制備膠料或半成品的機械，包括原材料加工機械、煉膠機、擠出機、壓延機、簾帆布預處理裝置和裁斷機等。 煉膠機分為開放式和密閉式兩類。開放式煉膠機主要用於橡膠的熱煉、壓片、破膠、塑煉和混煉等，開放式煉膠機在1826年就開始用於生產，它的結構比較簡單，現代仍普遍使用；密閉式煉膠機主要用於橡膠的塑煉和混煉，它比開放式煉膠機多一個密煉室。自從1916年發明橢圓形轉子密閉式煉膠機以來，密閉式煉膠機在橡膠工業中迅速發展，後來又出現其他形式轉子的密閉式煉膠機。現代密閉式煉膠機的煉膠周期為2.5～3分鍾，密煉室的最大容量達650升。 擠出機是用於擠出胎面、內胎、膠管和各種橡膠型條的橡膠機械，它還用於包覆電纜和電線產品等。常見的是螺桿擠出機，它在工作時，膠料藉助擠出螺桿的旋轉作用在機筒內攪拌、混合、塑化和壓緊，然後向機頭方向移動，最後從口型擠出一定形狀的產品。 壓延機主要用於簾帆布的貼膠或擦膠、膠料的壓合、貼合壓型和壓花。第一台壓延機於1857年製成並用於生產，其後不斷得到改進。尤其是二十世紀50年代以來，塑料工業的發展有力地促進了高精度、高速度壓延機的改進。 輪胎機械包括輪胎成型機、輪胎鋼絲圈機械、輪胎定型硫化機、膠囊硫化機、墊帶硫化機、內胎接頭機和內胎硫化機，以及力車胎機械、輪胎翻修機械和再生膠生產機械等。世界60％以上的橡膠用於製造輪胎，因此輪胎機械在橡膠機械中佔有重要地位。 輪胎成型機主要用於將掛膠簾布、鋼絲圈、胎面等各種部件貼合加工成輪胎的胎坯。按用途不同可分為普通輪胎成型機和子午線輪胎成型機兩大類。由一台成型機完成子午線輪胎成型全過程的，稱為一次成型法；胎體用經過改造的普通輪胎成型機製作，然後再在子午線輪胎成型機上成型的，稱為兩段成型法。 輪胎定型硫化機是用於汽車、工程車、拖拉機和飛機等充氣輪胎外胎硫化的機械，這種機器出現於二十世紀40年代。在定型硫化機上可完成裝胎、定型、硫化、卸胎和後充氣冷卻等操作，對膠囊內過熱水的溫度、壓力和蒸汽室溫度等均能測量、記錄和控制，整個生產過程可自動進行。 其他的橡膠製品機械有製作膠帶、膠管、膠鞋、模型製品、膠漿和乳膠製品所用的機械。 目前，世界32強中的日本神戶制鋼、荷蘭VMI、台灣精元和東毓油壓等都在中國大陸開設合資或獨資企業。32強以外在我國的三資型橡機企業也有10餘家，如上海西瑪偉力、安徽磐石、深圳佳鑫電子設備科技、青島旭光和亞東、桂林銀河、建陽龍翔、廣東華大、紹興精誠等，絕大部分為小型專業工廠。另外，還有斯洛伐克的馬塔多與青島高校軟控實行技術合作，聯合開發子午線輪胎壓延、擠出、裁斷和成型等裝置。加拿大RMS與大連冰山橡塑兩家合作生產三復合擠出生產線，日本石川島播磨重工與大連冰山橡塑共同合作生產鋼簾線壓延機。美國法勒爾與青島高校軟控聯合經銷和組裝維修密煉機。2006年青島環球集團和印度L&T公司共同出資成立了合資企業拉森特博洛（青島）橡膠機械有限公司。 1995年，日本神戶制鋼等已陸續前來中國落戶，開展了多種形式的生產和技術、資本和營銷的合作業務。這些企業大部分都發展很快，取得了值得自傲的業績。如上海精元機械銷售額已超過了台灣總部企業，擠進世界第13位，煙台飛邁(VMI)機械銷售額已佔荷蘭VMI總量的1/4以上。湖南益神80%產品出口，成為日本神戶制鋼的海外橡機主力企業。寧波東毓的投產，使台灣東毓油壓更加強了平扳硫化機在亞洲首屈一指的地位。斯洛伐克的馬塔多與青島高校軟控合作之後，在華全鋼輪胎成型機銷量大增，一躍成為中歐最活躍的企業，2006年進入世界橡機第22位。另外，世界橡機10強如德國克虜伯、貝爾斯托夫，VMI、三菱重工等部在華都有駐地辦事處，32強之外的松日製作所、中田造機等也跟著前來。大繁、微電子還設立了法人公司。 我國是世界橡膠機械的生產大國，是世界橡膠機械發展最快的地區，正成為世界橡膠機械的中心。
② 寶鋼 生產哪些
寶鋼主要生產基地為寶山鋼鐵股份有限公司、寶鋼集團上海第一鋼鐵有限公司、寶鋼集團上海浦東鋼鐵有限公司、寶鋼集團上海五鋼有限公司、寶鋼集團上海梅山有限公司、寧波寶新不銹鋼有限公司等。現鋼鐵生產規模在2000萬噸左右，產品結構以板管材為主、棒線材為輔，不銹鋼產品正在發展之中。寶鋼的汽車板、造船板、家電板、管線鋼、油管等高檔產品在國內的市場佔有率位於前列，同時也是優質工模具鋼、高性能軸承鋼、彈簧鋼、鋼簾線用鋼以及航空航天用鋼的主要供應商。寶鋼建有功能完善的電子商務平台，同時在上海、杭州、廣州、天津、青島、重慶、沈陽等地設立了現代化的鋼材加工中心，可以快速響應用戶需求，為用戶提供全方位的增值服務。隨著新一輪發展戰略的推進，寶鋼正在加快一體化運作的步伐，集中發展對市場影響大、在中國鋼鐵工業結構調整中需要戰略性投資、能與國際頂尖鋼鐵產品相抗衡的鋼鐵精品，全面提升鋼鐵業的綜合競爭力。
寶鋼資源有限公司（簡稱寶鋼資源）是寶鋼集團的全資子公司，前身是寶鋼貿易有限公司，成立於2006年7月21日，是寶鋼集團六大業務板塊之一，公司追求國際化合作共贏，著眼於礦產資源的全球化配置，致力於為客戶提供礦石、煤炭、合金及有色金屬、不銹鋼原料、廢鋼鐵、物流等優質產品和增值服務。 寶鋼資源與澳大利亞、巴西、印度、智利和南非等國家的知名供應商建立了鐵礦石長期戰略合作關系；與國內外多家大型煤炭生產企業建立了煤炭戰略合作關系，並合資，合作成立了4家子公司、參股了6家煤炭企業；在國內建立了鎳鐵生產基地，在印度參股成立了寶威資源有限公司進行鉻鐵加工；在上海、浙江、江蘇等省市建有廢鋼加工生產基地，擁有上海地區拆車行業的龍頭企業、上海地區唯一的擁有國家廢舊船舶拆解資質的拆船企業。
寶鋼資源經營的鐵礦石、冶金輔料品種有：鐵粉礦、塊礦、球團、石灰石、白雲石、蛇紋石、橄欖石等；煤炭品種有：主焦煤、肥煤、噴吹煤、動力煤、塊煤和冶金焦等；不銹鋼原料主要有：鎳、鎳鐵、鉻、鉻鐵以及紅土鎳礦、鉻礦等；廢鋼品種有：剪切料、打包塊、純凈廢鋼等。
寶鋼資源還提供船代、貨代、鐵路發運、倉儲、碼頭裝卸等物流服務，並與中海集團等企業進行戰略合作，發展遠洋運輸業務。
③ 我們國家的鋼鐵企業在國際上處於什麼水平
看看以下的分析：
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產品標准體系問題
我國到2006年底，鋼鐵行業的國家標准、行業標准總數達到1800多個，重點標准採用國際標准和國外先進標准采標率達到67.9%。基本建立起了面向市場需求、結構趨於合理、水平逐步提高的產品標准化體系。但是，這些標准與國內外市場需求相比，還存在不少差距。主要是鋼號少，指標低，項目不全，滿足不了顧客的要求，包括明示的和潛在的要求。另外，國家標准和行業標准並不能完全代替企業標准。企業標准應是向顧客承諾的、滿足顧客個性化要求的標准。但是，我國多數鋼鐵企業沒有建立起完整的企業產品標准化體系，即使有的企業建立了企業標准，也多是約束內部的技術指標，而不是向顧客承諾的產品特性。
例如，我國模具工業近年來每年以15%的速度增長，每年要從國外進口6萬噸模具鋼。原因之一就是我國的模具鋼標准有局限性，它只是合金工具鋼標準的一部分，沒有形成獨立的標准體系。在國家標准中僅有的幾個鋼號，也比外國少得多，產品特性也沒有外國全。顧客用的比較多的H13熱作模具鋼，我國標准只規定檢測化學成分、酸洗低倍、退火硬度，而從瑞典或日本進口的模具鋼不僅提供化學成分、酸洗低倍、退火硬度等檢測數據，還提供非金屬夾雜物、沖擊韌性、晶粒度、退火組織和帶狀組織等信息。企業沒有相應的企業標准，顧客只能用國家標准或行業標准訂貨，這在很大程度上滿足不了顧客的使用要求。一般按我國國家標准生產的H13鋼，製造的壓鑄模具的壽命只有3～5萬次，而進口H13鋼的壓鑄模具的壽命可達20萬次。類似現象在其他產品中也不同程度的存在。產品標准問題不應當只追求采標率，而應考慮顧客滿意率。建立滿足和超越顧客要求的產品標准化體系（特別是企業標准）是鋼鐵強國的重要條件之一。
產品實物質量問題
2006年我國進口鋼材185l萬噸，其中高附加值的的鋼材1337萬噸，占進口數量的72．2％。這一部分鋼材主要是不銹鋼板帶、不銹鋼棒線材、冷軋板卷、鍍層鋼板卷、電工鋼板卷和鍋爐用無縫鋼管等。所以進口這類鋼材不僅僅是國內生產數量滿足不了要求，更重要的是實物質量沒有進口的好，規格也沒有外國的全。例如高壓鍋爐管，目前我國年需求量在30萬～40萬噸左右。(Φ159mm以下的已基本上國產化，Φ159mml以上的高壓鍋爐管國內可以供應一小部分，如T91，內螺紋管等，但在數量上供應不足，有些品種不全，如WB36，T／P23，T／P122等。特別是缺少小規格的，例如Φ16mm×lmm低壓不銹鋼管，Φ16mm×2mm高壓加熱器碳鋼管，Φ25mm×0．5mm～0．7mm×1m冷凝器用的不銹鋼管或鈦管等，基本上依靠進口；Φ159mm～1060mm以上的大口徑管大部分要進口。
2006年我國不銹鋼產量達到530萬噸。超過日本，居世界第一。2006年不銹鋼的消費量為595萬噸，而板帶的凈進口為148萬噸。國產不銹鋼質量除存在200系列問題外，其他系列存在有實物質量問題。除表面質量、有害元素、腐蝕性能外，不銹鋼的工藝性能也存在不穩定的問題。Cr13型不銹鋼塑性偏低、Cr17型不銹鋼成型性差，400系列、含氮、雙相不銹鋼尚處於開發階段，在生產和使用兩方面與國際先進水平有明顯的差距。
電工鋼不僅國產數量不夠（2006年進口95萬噸，其中取向硅鋼25萬噸），在實物質量上也存在一定的差距。國外為了降低鐵芯損耗，厚度趨於薄規格化，並提高硅含量和採用細化磁疇技術，我國生產的取向硅鋼中除0.30mm外，更薄規格（0.15,0.20,0.23mm）的生產還存在一些困難。0.30mm的取向硅鋼的鐵損也與日本水平有一些差距。
工藝系統優化問題
近年來，我國鋼鐵工業引進和更新了一大批生產設備，多數達到了世界先進水平。但是工藝系統優化問題並沒有很好的解決，在很大程度上影響著產品的質量。
例如我國高速線材軋機不論軋機數量還是裝備水平都是世界領先的。但是我國用於生產汽車輪胎鋼簾線用線材，還必須進口（缺口近30萬噸）。國產的輪胎鋼簾線用線材的主要問題是斷絲率高。原因是冶金質量問題，包括夾雜物、中心偏析和表面質量等，顯然主要是煉鋼和連鑄問題。引進了先進的軋制設備，冶煉工藝沒有得到系統優化，產品質量仍然提不高。國外企業為了提高鋼材的冶金質量，採用加大連鑄坯斷面尺寸，在軋制前增加一道鍛壓工序，大壓下量改善組織，而我國有些企業在生產同樣品種的鋼材時，卻提倡「小方坯直接軋製成材」。這樣雖然降低了成本，但同時也降低了實物質量。
有些生產中厚板的企業引進了主要加工裝備—軋機，但在調質和精整方面缺乏系統配套，導致只能生產一般品種，不能生產高附加值產品。例如生產管線用中厚鋼板，必須有熱處理過程，熱處理方式有軋後在線控製冷卻、軋後在線直接淬火、正火和調質（淬火+回火）4種。採用軋後直接淬火工藝可以生產X42～X80級的管線用鋼板，厚度達到50mm以上，尤其是厚規格的管線用鋼板必須採取直接淬火工藝生產。沒有適當的熱處理設備，生產高檔次的管線鋼是不可能的。目前國產管線鋼的卷板性能各部位差異性較大，尤其頭尾部與其他部位的抗拉強度偏差更大；卷板的幾何尺寸精度也不夠，一般相差20mm，而進口卷板的實際公差在+10mm以內；表面問題也較多，主要是壓坑和劃傷，多出現在沿寬度方向，造成用戶在制管時原料切除量大。這些問題在很大程度上都屬於工藝系統優化問題。
自主技術創新問題
自主創新是企業的核心競爭力，也是一個鋼鐵強國的重要標志。在這方面我國鋼鐵工業取得了很大成績，但也存在明顯的差距。例如管線鋼的研究與開發，一些發達國家早在20世紀70年代就用TMCP工藝代替了熱軋和正火，將生產出的X70鋼應用於工程建設中，而我國相同鋼級管線鋼的開發與應用幾乎比發達國家晚了近30年。國外在X100、X120及X130管線鋼的研究與開發中已經獲得了巨大突破，X100管線鋼將立即投入使用，而我國的管線鋼研究還基本處於X80鋼級階段，對X100鋼級管線鋼的研究極少。特別是原始創新性的產品更少。
我國近年來一大批中厚板軋機陸續投入生產，2006年中厚板產量達到8500萬噸，估計今年可能超過1億噸，約占鋼材總量的1/4。特別是寬度5000mm和5500mm的中厚板軋機也將陸續投產。我國的中厚板產量居世界第一。這么大的產能除滿足國內建設需要外，也必然要出口，參與國際市場競爭。因此，不能再局限於普通的碳素鋼或僅有的幾個低合金鋼，必須針對船舶、鍋爐、容器、油氣管線、大型儲罐、海洋平台、工程機械、橋梁、電站和建築等用中厚板，充分發揮微合金化的作用，大力開展品種開發和技術創新。例如研究開發大線能量焊接鋼板、沿長度方向厚度變化的鋼板、高強度、高韌性、焊接性好、抗層狀撕裂、抗震、耐蝕、耐侯、耐火鋼板等，發展超低碳貝氏體鋼和TMCP、RPC和直接淬火技術。在發展中厚板品種質量的同時，也必須注意同步發展配套的型鋼、焊接材料和焊接技術。在這方面，日本的新日鐵和JFE比我們動作快，值得我們思考和重視。
質量管理體系問題
改革開發以來，我國鋼鐵企業的質量管理從產品檢驗模式轉換為全面質量管理模式，管理水平和效果有了很大提高。近年來又貫徹實施ISO9000標准，質量管理日趨規范。但是，相當一部分鋼鐵企業質量管理的有效性仍然存在問題。企業標准不健全，控制措施不到位，對生產過程缺乏精細管理，5S和6σ沒有真正發揮作用，不合格品和顧客異議時有發生。有些企業忙於進行質量、環境、安全三體系整合，處理不好，在某種程度上削弱了質量管理。
實現從鋼鐵大國向鋼鐵強國的過渡或飛躍，質量管理具有重要作用。從識別顧客要求到達到顧客滿意，必須控制產品實現過程，包括設計開發、經營采購和生產控制。但目前我國不少鋼鐵企業缺乏設計開發能力，只關心個別產品試制，不重視工藝系統優化；采購-生產-營銷沒有形成戰略性供應鏈；特別是在生產過程式控制制中只注意技術手段，缺乏管理措施，很少用統計技術進行控制和管理，很難保證過程處於受控狀態。持續改進不多，對問題的糾正和預防意識比較差。
為了提高產品質量，降低生產成本，增強企業競爭力，實現向鋼鐵強國跨越，必須建立符合企業實際的、不斷改進過程和產品質量、追求卓越績效的質量管理模式。