① 橡胶挤出机 由哪些部件组成
橡胶挤出机橡胶挤出机，是橡胶工业的一种基本设备，是影响产品质量的关键设备之一，在轮胎和橡胶制品的生产过程中起着非常重要的作用。国外橡胶挤出机的发展经历了柱塞式挤出机、螺杆型热喂料挤出机、普通冷喂料挤出机、主副螺纹冷喂料挤出机、冷喂料排气挤出机、销钉冷喂料挤出机、复合挤出机等
橡胶挤出机的发展历程柱塞式挤出机
螺杆型热喂料挤出机
普通冷喂料挤出机
冷喂料排气挤出机
销钉冷喂料挤出机
复合挤出机
MC T D 一9 0 、 M C T D 一1 5 0 、 MC T D一 2 0 0组成的三复合挤出机， 其特点是体积 小 ， 节能 2 0 ％ ， 在北美地区用于翻胎作业。 尽管 MC T和 MC T D挤 出技术在开发商的宣 传中介绍了许多优点， 但并不是所有的MC T挤出 机都是成功的。国内曾引进过 MC T 9 5 ／ 5 0 ／ 5 0三 复合设备， 计划用于力车胎胎面的挤出， 但由于 塑化不均等问题而宣告失败。根据德国 T r o e s t e r 公司的意见， 这种设计是不成功的。
国内橡胶挤出机的使用现状
随着冷喂料挤出机的出现和广泛应用 ， 热喂 料挤出机的应用范围正逐步缩小。 橡胶挤出机由 热喂料向冷喂料发展， 冷喂料销钉式挤出机已成 为发展主流。 目前 ， 销钉式挤出机已较多地在我 国橡胶工 业中应用， 涉及轮胎胎面、 子午线轮胎胎侧、 胎圈 胶、 各种胶管及 内衬层胶片等。所用机 台进 口、 国产都有， 螺杆直径为 8 5～2 5 0 m m， 长径比为 1 2 ～1 6。 销钉式冷喂料挤 出机 由于具有优 于热喂料 挤出机和普通冷喂料挤出机的许多优势。 近十多 年来在我国橡胶工业生产中得到广泛应用， 用途 不断扩大。国 内早期 引进 的销钉式冷喂料挤 出 机主要用于子午线轮胎胎面胶挤 出和胶 管生产 中的胶芯和包胶生产工艺。现在的半钢、 全钢子 午线轮胎胎面大多数都采用销钉式冷喂料挤出 机生产。在斜交轮胎生产工艺以及其它橡胶制 品生产工艺 中， 许 多生产厂家都采用了销钉式冷 喂料挤出机。在橡胶工业生产中， 传统的生产工 艺是挤出机作为成型挤出工艺设备， 销钉式冷喂 料挤 出机 由于挤出量大、 塑化效果好而已经普遍 用于钢丝 、 纤维帘线压延机及气密层胶片压延机 的供胶。最近几年 ， 销钉式冷喂料挤出机也推广 用于滤胶， 并得到了用户的好评。 销钉式冷 喂料 内复 合挤 出机也 已广 泛应 用在子午线轮胎生产中， 成为子午线轮胎生产的关键设备， 虽然一些企业在生产中仍然采用机外复合挤出工艺 ， 但 随着新技术 、 新工艺 的改 进和更新， 以及市场经济的发展， 旧的生产工艺及装备必将被淘汰， 内复合挤出机是复合生产工艺的必然发展方向。 然而， 目前在我 国橡 胶工业生产企业 中， 热喂料挤出机仍占有很大的比例。据不完全统计使用开炼机供胶的热喂料挤出生产工艺在国内占7 0 ％左右， 我国很多老的橡胶生产企业使用的是2 O世纪 5 O年代的挤出设备， 工艺和设备落后。有些企业认为老的挤出设备有其一定的优势 ， 如开炼机炼胶分散性好 ， 可操作性好， 操作人员熟练等 ， 但销钉式冷喂料挤出机 的优势大于热喂料挤出机。销钉式冷喂料挤出机代表了橡胶 挤出机的发展方向， 具有很大的发展潜力。由此可见， 我国橡胶生产企业 中挤出工艺的技术改造， 进一步推广使用销钉式冷喂料挤出机还有很大的空间。
[编辑本段]橡胶挤出机的发展趋势
螺杆向多螺杆方向发展
螺杆挤出机螺纹元件的啮合区具有较大的速度梯度， 因此 ， 啮合 区有利于物料的充分混合 。双螺杆 、 “ 一” 字型三螺杆、 三角形三螺杆和 四螺杆挤出机的啮合区个数分别为 1 、 2 、 3 、 4个 ， 由于啮合区个数的增加， 物料混合能力也逐渐增强。 三角形三螺杆和四螺杆挤出机具有特殊的结构—— 中心区。中心区的物料形成环流， 环流的存在促进了中心区物料的混合， 增加了物料在中心区的混合时间。经过分析， 物料不会滞留于 中心区。 双螺杆、 “ 一” 字型三螺杆、 三角形三螺杆和 四螺杆挤出机 的流量、 回流量 、 回流系数 以及平 均剪切速率依次逐渐增大， 从理论上验证了多螺 杆挤出机在物料输运能力以及物料混合能力等 方面均具有较佳的生产能力， 多螺杆挤出机更适 合聚合物的加工。
多流道传递混合螺杆( MC T ) 挤出机
MC T挤出机沿螺杆轴向分为进料段、 传递混合段和出料段。在传递混合段， 螺杆和机筒内壁有螺旋相反的螺纹， 在螺杆上流道数逐增、 螺纹深度逐减， 在混合传递区中部达到极值后逐渐恢复原状， 在螺杆流道增多过程中， 机筒内壁上流道数与螺杆上流道数相反、 流道深度也与螺杆相反 。 MC T挤出机与普通冷喂料螺杆挤出机在本质上有很大的区别， 普通螺杆挤出机是利用摩擦作用进行塑化， 而 MC T挤出机胶料塑化是依靠机械作用进行 的， 摩擦力很小 ， 因此 MC T挤 出机的螺杆长度远比普通挤出机的螺杆长度要短， 仅为螺杆直径的7倍左右。 MC T挤出机不仅能用于生产易挤 出的载重轮胎胎面胶等混炼胶及半成 品， 还能用于生产较难挤出的高合成橡胶组分物料， 并且表面质量和外轮廓边角形状好。M C T挤出机的螺杆比普通型挤出机螺杆短， 易于将两个或三个 MC T挤出机组合在一起， 实现复杂制品的“ 复合” ， 共挤出。如可 以 由一 台 9 5 mm 主 MC T挤 出机 和两 台5 0 m m副 MC T挤出机组成“ 三复合” 挤出机。 由于 MC T挤出机 的塑化混合 区很短( 约 2.5 D) ， 流道内没有障碍干扰元件， 螺翅和流道对 物料有助推作用， 物料在机内的温升低， 使得螺 杆转速高， 生产能力大， 一般 MC T挤出机在螺杆、 机头、 轴承和加料区设置调温 口， 在温升相同的 条件下， MC T挤出机的生产能力大于销钉机筒挤 出机 ， 更大于光滑机筒挤出机。 2 O世纪 9 O年代末， 全球已有数百台 MC T挤 出机投入使用， 仅在北美就有 1 0 0多台用于轮胎 的热翻和冷翻 ， 并且 与 C T C—S B I 和 C T C—S BⅡ 挤出机／ 成型机配合， MC T直接挤出到胎体上， 既 提高了质量， 也节省了人力和物力。2 5 4 m m规格 的 MC T已经进行了工业实验， 而且德国橡胶技术 研究所在 9 O年代末就在探索利用超声波来降低 弹性体的粘度， 以期解决 MC T挤出机对于普通工 业胶料在挤出质量 、 产量和节能方面的不足。 欧美主要橡胶挤出机厂商将发展 MC T挤出 机作为新的方 向。最近几年重点发展 的是改进 型 MC T挤出机。第三代 M C T挤出机MC T D和销钉式MC T挤出机可能是未来发展的方向， 尤其是销钉式 M C T挤出机兼备销钉螺杆挤出机和 MC T挤出机的优点， 具有广阔的市场前景和发展空间。
机头向多复合方向发展
挤 出机头是决 定挤 出制 品最终质量 的一 个关键部件。传统的单螺杆挤出机头仅能用于挤出单一品种胶料的制品， 机头结构比较简单， 机头压力也比较低， 因此技术问题容易处理。随着挤出工艺的发展和生产的需要， 挤出机头的结构和技术与十多年前相比， 有了很大的发展， 特别是轮胎生产中要求采用不同性能的胶料在机头内复合挤出胎面、 胎侧和三角胶等部件， 为此从6 O年代起由德国 T r o e s t e r 公司和 B e r s t o r f f 公司首先开发了用于挤出两种胶料的双复合挤出机头，到了 8 O年代 和 9 O年代 已开发 了三复合和 四复合挤出机头， 目前正在研制开发五复合挤出机头 ， 不久将有产品问世。
新驱动技术和大功率液压电机的使用
随着挤出工艺对挤出机性能要求的提高和驱动技术的进步 ， 挤出机的驱动系统发生了许 多变化， 传统 的交流 电机定速驱动、 整流子 电机变速驱动及交流电机齿轮箱有级变速驱动在国内外现代挤出机中已被淘汰， 取而代之的是直流电机无级变速驱动。直流电机在低 速时具有 良好的扭矩性能 ， 调速范围广。国内直流电机在西 门子技术的支持下 已达到国际一流水平， 已在各种冷喂料挤出机上得到广泛应用。 瑞典 Ha g g l u n d s D r i v e r s A B公司在三十多年前开始生产大功率液压电机， 先后被用于开炼机、 密炼机、 双螺杆挤出压片机和压延机等大功率设备的驱动系统， 同时也被用于橡胶螺杆挤出机的驱动系统。 由于我国液压技术发展的相对滞后 ， 还没有高扭矩液压电机， 进 口配套则价格昂贵， 因此国产螺杆挤 出机上 至今还没有使用过这种驱动技术 。
控制系统智能化和网络化
发达国家的挤出机已普遍采用现代电子和 计算机控制技术， 对整个挤出过程的工艺参数如熔体压力及温度、 各段机身温度、 主螺杆和喂料螺杆转速 、 喂料量， 各种原料的配比、 电机的电流电压等参数进行在线检测， 并采用微机闭环控制。有的公 司已采用 网上远 程监测 、 诊 断和控制 ， 对挤出成型生产线进行 网络控制。这对保证工艺条件的稳定， 提高产品的精度都极为有利。 随着挤出机的复合化， 其机械性能必然更为复杂， 与之相匹配的控制系统也随之复杂化， 控制精度也更高。因此， 如何设计出合适的控制系 统才能保证其经济、 安全可靠地运行， 且不至于在短时间内成为淘汰或过渡产品， 是我们工程设计人员所必须考虑的问题。 在多复合挤出机 的控制 中， 总线技术 、 网络结构简单， 技术性能稳定， 不但大大减少了布线量， 便于安装调试及维修， 而且极大地增强了系 统的灵活性与可靠性， 在保证系统先进性的同 时， 也取得了良好的社会经济效益。
收缩变形小、 尺寸精度高、 挤出速度快的精
密型挤 出机 新型螺杆挤出机开发、 复合共挤技术的不断 成熟， 最近几年， 橡胶工业 飞速发展， 带动 中国橡 胶挤出技术的迅速提升。其中子午线轮胎复合 共挤技术可谓橡胶挤出技术水平的典型代表。
精密挤出技术有待发展
挤出成型是一种高效、 连续、 低成本、 适应面 宽 的加工成型方法， 但人们错误地认为 ， 挤 出成 型是一种低精密度、 低附加值的成型加工方法。 随着各种高精密制品市场， 如以光导纤维、 医用 导管、 音像片基、 照相胶片片基、 投影胶片为代表 的一系列高精密制品的市场需求与日俱增 ， 对精 密挤出成型设备与技术的要求也不断增加。对 一些特殊的加工成型， 如对一些危险和有毒物料 的加工、 反应挤 出过程等需要严格控 制温 度、 压 力、 物料停留时间及其分布等过程参数， 以及反 应物料与外界的热量传递等， 这些用普通挤出机 往往是不能胜任的， 精密挤出成型机为各种复杂 的反应挤出工艺提供了必要的装备条件。 目前国内厂家在高速、 精密设备方面与世界 先进水平相比还有较大差距。专家认为， 高产挤 出设备无论是在实际水平， 还是加工水平上都与 国外先进水平存在 1 5—2 O年的差距。在实时工 艺参数和制品参数监测， 以及先进控制技术的采用方面存在的差距也很大。先进的高精度在线 检测仪器主要依赖进 口， 国内的产品寥寥可数， 且与国外产品的差距在 1 O年以上。整体来说， 中国精密挤出成型装备还处在起步阶段， 发展空 间很大。
挤出机设计的模块化和专业化
“ 模块化” 生产可以适应不同用户的特殊要 求， 缩短新产品的研发周期， 争取更大的市场份 额； 而“ 专业化” 生产可以将挤出成型装备的各个系统模块部件安排定点生产甚至进行全球采购， 这对保证整机质量、 降低成本、 加速资金周转都 非常有利。
[编辑本段]结语
自从销钉式冷喂料挤出技术问世以来， 国内 外挤出机制造商仍在不断探索新的挤 出技术。 但到目前为止， 无论是 MC T D和齿轮泵挤出技 术， 还是其它挤出技术， 虽然它们都具有某些优 点， 然而在提高产量、 降低胶温和降低能耗方面 并不占优势， 相反， 由于结构复杂， 维护保养困 难， 难以被用户接受， 因此实际使用中不具有规 模优势。在未来挤出技术领域中， 销钉式冷喂料 挤出技术依然会独领风骚。同时， 我国的复合挤 出技术日趋完善， 完全可以满足不同用户的各种需要。
[编辑本段]参 考文献
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[编辑本段]橡胶机械
是用以制造轮胎等各种橡胶制品的机械，包括通用橡胶机械、轮胎机械和其他橡胶制品机械三大类。 通用橡胶机械是制备胶料或半成品的机械，包括原材料加工机械、炼胶机、挤出机、压延机、帘帆布预处理装置和裁断机等。 炼胶机分为开放式和密闭式两类。开放式炼胶机主要用于橡胶的热炼、压片、破胶、塑炼和混炼等，开放式炼胶机在1826年就开始用于生产，它的结构比较简单，现代仍普遍使用；密闭式炼胶机主要用于橡胶的塑炼和混炼，它比开放式炼胶机多一个密炼室。自从1916年发明椭圆形转子密闭式炼胶机以来，密闭式炼胶机在橡胶工业中迅速发展，后来又出现其他形式转子的密闭式炼胶机。现代密闭式炼胶机的炼胶周期为2.5～3分钟，密炼室的最大容量达650升。 挤出机是用于挤出胎面、内胎、胶管和各种橡胶型条的橡胶机械，它还用于包覆电缆和电线产品等。常见的是螺杆挤出机，它在工作时，胶料借助挤出螺杆的旋转作用在机筒内搅拌、混合、塑化和压紧，然后向机头方向移动，最后从口型挤出一定形状的产品。 压延机主要用于帘帆布的贴胶或擦胶、胶料的压合、贴合压型和压花。第一台压延机于1857年制成并用于生产，其后不断得到改进。尤其是二十世纪50年代以来，塑料工业的发展有力地促进了高精度、高速度压延机的改进。 轮胎机械包括轮胎成型机、轮胎钢丝圈机械、轮胎定型硫化机、胶囊硫化机、垫带硫化机、内胎接头机和内胎硫化机，以及力车胎机械、轮胎翻修机械和再生胶生产机械等。世界60％以上的橡胶用于制造轮胎，因此轮胎机械在橡胶机械中占有重要地位。 轮胎成型机主要用于将挂胶帘布、钢丝圈、胎面等各种部件贴合加工成轮胎的胎坯。按用途不同可分为普通轮胎成型机和子午线轮胎成型机两大类。由一台成型机完成子午线轮胎成型全过程的，称为一次成型法；胎体用经过改造的普通轮胎成型机制作，然后再在子午线轮胎成型机上成型的，称为两段成型法。 轮胎定型硫化机是用于汽车、工程车、拖拉机和飞机等充气轮胎外胎硫化的机械，这种机器出现于二十世纪40年代。在定型硫化机上可完成装胎、定型、硫化、卸胎和后充气冷却等操作，对胶囊内过热水的温度、压力和蒸汽室温度等均能测量、记录和控制，整个生产过程可自动进行。 其他的橡胶制品机械有制作胶带、胶管、胶鞋、模型制品、胶浆和乳胶制品所用的机械。 目前，世界32强中的日本神户制钢、荷兰VMI、台湾精元和东毓油压等都在中国大陆开设合资或独资企业。32强以外在我国的三资型橡机企业也有10余家，如上海西玛伟力、安徽磐石、深圳佳鑫电子设备科技、青岛旭光和亚东、桂林银河、建阳龙翔、广东华大、绍兴精诚等，绝大部分为小型专业工厂。另外，还有斯洛伐克的马塔多与青岛高校软控实行技术合作，联合开发子午线轮胎压延、挤出、裁断和成型等装置。加拿大RMS与大连冰山橡塑两家合作生产三复合挤出生产线，日本石川岛播磨重工与大连冰山橡塑共同合作生产钢帘线压延机。美国法勒尔与青岛高校软控联合经销和组装维修密炼机。2006年青岛环球集团和印度L&T公司共同出资成立了合资企业拉森特博洛（青岛）橡胶机械有限公司。 1995年，日本神户制钢等已陆续前来中国落户，开展了多种形式的生产和技术、资本和营销的合作业务。这些企业大部分都发展很快，取得了值得自傲的业绩。如上海精元机械销售额已超过了台湾总部企业，挤进世界第13位，烟台飞迈(VMI)机械销售额已占荷兰VMI总量的1/4以上。湖南益神80%产品出口，成为日本神户制钢的海外橡机主力企业。宁波东毓的投产，使台湾东毓油压更加强了平扳硫化机在亚洲首屈一指的地位。斯洛伐克的马塔多与青岛高校软控合作之后，在华全钢轮胎成型机销量大增，一跃成为中欧最活跃的企业，2006年进入世界橡机第22位。另外，世界橡机10强如德国克虏伯、贝尔斯托夫，VMI、三菱重工等部在华都有驻地办事处，32强之外的松日制作所、中田造机等也跟着前来。大繁、微电子还设立了法人公司。 我国是世界橡胶机械的生产大国，是世界橡胶机械发展最快的地区，正成为世界橡胶机械的中心。
② 宝钢 生产哪些
宝钢主要生产基地为宝山钢铁股份有限公司、宝钢集团上海第一钢铁有限公司、宝钢集团上海浦东钢铁有限公司、宝钢集团上海五钢有限公司、宝钢集团上海梅山有限公司、宁波宝新不锈钢有限公司等。现钢铁生产规模在2000万吨左右，产品结构以板管材为主、棒线材为辅，不锈钢产品正在发展之中。宝钢的汽车板、造船板、家电板、管线钢、油管等高档产品在国内的市场占有率位于前列，同时也是优质工模具钢、高性能轴承钢、弹簧钢、钢帘线用钢以及航空航天用钢的主要供应商。宝钢建有功能完善的电子商务平台，同时在上海、杭州、广州、天津、青岛、重庆、沈阳等地设立了现代化的钢材加工中心，可以快速响应用户需求，为用户提供全方位的增值服务。随着新一轮发展战略的推进，宝钢正在加快一体化运作的步伐，集中发展对市场影响大、在中国钢铁工业结构调整中需要战略性投资、能与国际顶尖钢铁产品相抗衡的钢铁精品，全面提升钢铁业的综合竞争力。
宝钢资源有限公司（简称宝钢资源）是宝钢集团的全资子公司，前身是宝钢贸易有限公司，成立于2006年7月21日，是宝钢集团六大业务板块之一，公司追求国际化合作共赢，着眼于矿产资源的全球化配置，致力于为客户提供矿石、煤炭、合金及有色金属、不锈钢原料、废钢铁、物流等优质产品和增值服务。 宝钢资源与澳大利亚、巴西、印度、智利和南非等国家的知名供应商建立了铁矿石长期战略合作关系；与国内外多家大型煤炭生产企业建立了煤炭战略合作关系，并合资，合作成立了4家子公司、参股了6家煤炭企业；在国内建立了镍铁生产基地，在印度参股成立了宝威资源有限公司进行铬铁加工；在上海、浙江、江苏等省市建有废钢加工生产基地，拥有上海地区拆车行业的龙头企业、上海地区唯一的拥有国家废旧船舶拆解资质的拆船企业。
宝钢资源经营的铁矿石、冶金辅料品种有：铁粉矿、块矿、球团、石灰石、白云石、蛇纹石、橄榄石等；煤炭品种有：主焦煤、肥煤、喷吹煤、动力煤、块煤和冶金焦等；不锈钢原料主要有：镍、镍铁、铬、铬铁以及红土镍矿、铬矿等；废钢品种有：剪切料、打包块、纯净废钢等。
宝钢资源还提供船代、货代、铁路发运、仓储、码头装卸等物流服务，并与中海集团等企业进行战略合作，发展远洋运输业务。
③ 我们国家的钢铁企业在国际上处于什么水平
看看以下的分析：
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产品标准体系问题
我国到2006年底，钢铁行业的国家标准、行业标准总数达到1800多个，重点标准采用国际标准和国外先进标准采标率达到67.9%。基本建立起了面向市场需求、结构趋于合理、水平逐步提高的产品标准化体系。但是，这些标准与国内外市场需求相比，还存在不少差距。主要是钢号少，指标低，项目不全，满足不了顾客的要求，包括明示的和潜在的要求。另外，国家标准和行业标准并不能完全代替企业标准。企业标准应是向顾客承诺的、满足顾客个性化要求的标准。但是，我国多数钢铁企业没有建立起完整的企业产品标准化体系，即使有的企业建立了企业标准，也多是约束内部的技术指标，而不是向顾客承诺的产品特性。
例如，我国模具工业近年来每年以15%的速度增长，每年要从国外进口6万吨模具钢。原因之一就是我国的模具钢标准有局限性，它只是合金工具钢标准的一部分，没有形成独立的标准体系。在国家标准中仅有的几个钢号，也比外国少得多，产品特性也没有外国全。顾客用的比较多的H13热作模具钢，我国标准只规定检测化学成分、酸洗低倍、退火硬度，而从瑞典或日本进口的模具钢不仅提供化学成分、酸洗低倍、退火硬度等检测数据，还提供非金属夹杂物、冲击韧性、晶粒度、退火组织和带状组织等信息。企业没有相应的企业标准，顾客只能用国家标准或行业标准订货，这在很大程度上满足不了顾客的使用要求。一般按我国国家标准生产的H13钢，制造的压铸模具的寿命只有3～5万次，而进口H13钢的压铸模具的寿命可达20万次。类似现象在其他产品中也不同程度的存在。产品标准问题不应当只追求采标率，而应考虑顾客满意率。建立满足和超越顾客要求的产品标准化体系（特别是企业标准）是钢铁强国的重要条件之一。
产品实物质量问题
2006年我国进口钢材185l万吨，其中高附加值的的钢材1337万吨，占进口数量的72．2％。这一部分钢材主要是不锈钢板带、不锈钢棒线材、冷轧板卷、镀层钢板卷、电工钢板卷和锅炉用无缝钢管等。所以进口这类钢材不仅仅是国内生产数量满足不了要求，更重要的是实物质量没有进口的好，规格也没有外国的全。例如高压锅炉管，目前我国年需求量在30万～40万吨左右。(Φ159mm以下的已基本上国产化，Φ159mml以上的高压锅炉管国内可以供应一小部分，如T91，内螺纹管等，但在数量上供应不足，有些品种不全，如WB36，T／P23，T／P122等。特别是缺少小规格的，例如Φ16mm×lmm低压不锈钢管，Φ16mm×2mm高压加热器碳钢管，Φ25mm×0．5mm～0．7mm×1m冷凝器用的不锈钢管或钛管等，基本上依靠进口；Φ159mm～1060mm以上的大口径管大部分要进口。
2006年我国不锈钢产量达到530万吨。超过日本，居世界第一。2006年不锈钢的消费量为595万吨，而板带的净进口为148万吨。国产不锈钢质量除存在200系列问题外，其他系列存在有实物质量问题。除表面质量、有害元素、腐蚀性能外，不锈钢的工艺性能也存在不稳定的问题。Cr13型不锈钢塑性偏低、Cr17型不锈钢成型性差，400系列、含氮、双相不锈钢尚处于开发阶段，在生产和使用两方面与国际先进水平有明显的差距。
电工钢不仅国产数量不够（2006年进口95万吨，其中取向硅钢25万吨），在实物质量上也存在一定的差距。国外为了降低铁芯损耗，厚度趋于薄规格化，并提高硅含量和采用细化磁畴技术，我国生产的取向硅钢中除0.30mm外，更薄规格（0.15,0.20,0.23mm）的生产还存在一些困难。0.30mm的取向硅钢的铁损也与日本水平有一些差距。
工艺系统优化问题
近年来，我国钢铁工业引进和更新了一大批生产设备，多数达到了世界先进水平。但是工艺系统优化问题并没有很好的解决，在很大程度上影响着产品的质量。
例如我国高速线材轧机不论轧机数量还是装备水平都是世界领先的。但是我国用于生产汽车轮胎钢帘线用线材，还必须进口（缺口近30万吨）。国产的轮胎钢帘线用线材的主要问题是断丝率高。原因是冶金质量问题，包括夹杂物、中心偏析和表面质量等，显然主要是炼钢和连铸问题。引进了先进的轧制设备，冶炼工艺没有得到系统优化，产品质量仍然提不高。国外企业为了提高钢材的冶金质量，采用加大连铸坯断面尺寸，在轧制前增加一道锻压工序，大压下量改善组织，而我国有些企业在生产同样品种的钢材时，却提倡“小方坯直接轧制成材”。这样虽然降低了成本，但同时也降低了实物质量。
有些生产中厚板的企业引进了主要加工装备—轧机，但在调质和精整方面缺乏系统配套，导致只能生产一般品种，不能生产高附加值产品。例如生产管线用中厚钢板，必须有热处理过程，热处理方式有轧后在线控制冷却、轧后在线直接淬火、正火和调质（淬火+回火）4种。采用轧后直接淬火工艺可以生产X42～X80级的管线用钢板，厚度达到50mm以上，尤其是厚规格的管线用钢板必须采取直接淬火工艺生产。没有适当的热处理设备，生产高档次的管线钢是不可能的。目前国产管线钢的卷板性能各部位差异性较大，尤其头尾部与其他部位的抗拉强度偏差更大；卷板的几何尺寸精度也不够，一般相差20mm，而进口卷板的实际公差在+10mm以内；表面问题也较多，主要是压坑和划伤，多出现在沿宽度方向，造成用户在制管时原料切除量大。这些问题在很大程度上都属于工艺系统优化问题。
自主技术创新问题
自主创新是企业的核心竞争力，也是一个钢铁强国的重要标志。在这方面我国钢铁工业取得了很大成绩，但也存在明显的差距。例如管线钢的研究与开发，一些发达国家早在20世纪70年代就用TMCP工艺代替了热轧和正火，将生产出的X70钢应用于工程建设中，而我国相同钢级管线钢的开发与应用几乎比发达国家晚了近30年。国外在X100、X120及X130管线钢的研究与开发中已经获得了巨大突破，X100管线钢将立即投入使用，而我国的管线钢研究还基本处于X80钢级阶段，对X100钢级管线钢的研究极少。特别是原始创新性的产品更少。
我国近年来一大批中厚板轧机陆续投入生产，2006年中厚板产量达到8500万吨，估计今年可能超过1亿吨，约占钢材总量的1/4。特别是宽度5000mm和5500mm的中厚板轧机也将陆续投产。我国的中厚板产量居世界第一。这么大的产能除满足国内建设需要外，也必然要出口，参与国际市场竞争。因此，不能再局限于普通的碳素钢或仅有的几个低合金钢，必须针对船舶、锅炉、容器、油气管线、大型储罐、海洋平台、工程机械、桥梁、电站和建筑等用中厚板，充分发挥微合金化的作用，大力开展品种开发和技术创新。例如研究开发大线能量焊接钢板、沿长度方向厚度变化的钢板、高强度、高韧性、焊接性好、抗层状撕裂、抗震、耐蚀、耐侯、耐火钢板等，发展超低碳贝氏体钢和TMCP、RPC和直接淬火技术。在发展中厚板品种质量的同时，也必须注意同步发展配套的型钢、焊接材料和焊接技术。在这方面，日本的新日铁和JFE比我们动作快，值得我们思考和重视。
质量管理体系问题
改革开发以来，我国钢铁企业的质量管理从产品检验模式转换为全面质量管理模式，管理水平和效果有了很大提高。近年来又贯彻实施ISO9000标准，质量管理日趋规范。但是，相当一部分钢铁企业质量管理的有效性仍然存在问题。企业标准不健全，控制措施不到位，对生产过程缺乏精细管理，5S和6σ没有真正发挥作用，不合格品和顾客异议时有发生。有些企业忙于进行质量、环境、安全三体系整合，处理不好，在某种程度上削弱了质量管理。
实现从钢铁大国向钢铁强国的过渡或飞跃，质量管理具有重要作用。从识别顾客要求到达到顾客满意，必须控制产品实现过程，包括设计开发、经营采购和生产控制。但目前我国不少钢铁企业缺乏设计开发能力，只关心个别产品试制，不重视工艺系统优化；采购-生产-营销没有形成战略性供应链；特别是在生产过程控制中只注意技术手段，缺乏管理措施，很少用统计技术进行控制和管理，很难保证过程处于受控状态。持续改进不多，对问题的纠正和预防意识比较差。
为了提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力，实现向钢铁强国跨越，必须建立符合企业实际的、不断改进过程和产品质量、追求卓越绩效的质量管理模式。